Merkmale und Präventionsmaße der subkutanen Porosität in grauen Gusseisenteilen

Die subkutanen Poren aus grauen Gusseisenteilen haben die folgenden Eigenschaften: Verteilungsort: normalerweise 1-3 mm unter der Oberfläche des Gusss, hauptsächlich am gegenüberliegenden Ende des Tors, der Unterseite der Gossenposition und anderen Teilen. Aussehen: Klein groß, mit einem Durchmesser von im Allgemeinen 1-3 mm und einer Länge von 4 bis 6 mm, ist es kugelförmig, locharm oder länglich, oft dicht verteilt und bildet in schweren Fällen eine Wabenform. Eigenschaften der Porenwand: Die Porenwand ist glatt und glänzend, teilweise mit Graphitfilm bedeckt, silberweiß und einige Porenwände mit offenen Hohlräumen sind in Farbe oxidiert. Timing des Auftretens: Die Poren werden erst nach Wärmebehandlung, der Reinigung von Schussstrahlen, der Entfernung der Oxidskala oder der mechanischen Verarbeitung freigelegt.

Das Folgende ist eine detaillierte Aufschlüsselung der Hauptgasquellen in subkutanen Poren:

Direktes Gas: Das Gas in subkutanen Poren ist hauptsächlich H ₂ und N ₂. CO ist ein wichtiges teilnehmendes Gas, aber vor allem dient es als Produkt der Reaktion, um Bedingungen für die Invasion anderer Gase zu schaffen. Bildungsmechanismus Kern: Das Vorhandensein von Oxidfilm (FEO) auf der Oberfläche von geschmolzenem Eisen ist eine wichtige Voraussetzung für die Induzierung subkutaner chemischer Reaktionen von Poren (insbesondere Feo+C → Fe+CO). Ohne einen Oxidfilm ist die Reaktion schwer zu initiieren, und die Tendenz der subkutanen Poren ist stark verringert. Schimmelpilzbeitrag: Der Feuchtigkeitsgehalt von Formsand (erzeugt H ₂) und der Stickstoffgehalt von Harz (produzierende N ₂) sind die Hauptquellen für Schimmelpilzgas. Die Zersetzung von Nassbeschichtung und organischer Substanz sind ebenfalls wichtige Faktoren. Interne Faktoren von geschmolzenem Eisen: Hoher Wasserstoff und Stickstoffgehalt in geschmolzenem Eisen sowie übermäßige Oxidation von geschmolzenem Eisen (FEO) sind inhärente Ursachen. Verfestigungsbedingungen: Subkutane Poren treten in der frühen Phase der Verfestigung (Paste wie Zone) auf, und Gas akkumuliert sich an der Vorderseite der Verfestigung und wird von den wachsenden Dendriten erfasst. Die Kühl- und Verfestigungsmethode von Gussteilen beeinflusst auch die Bildung und Größe von Poren. Einfach ausgedrückt, die Poren unter der grauen Gusseisenblech sind kleine Poren, die durch die chemische Reaktion (insbesondere die CO-Produktionsreaktion) zwischen der Oberflächenoxidation von geschmolzenem Eisen (Feo) und der Gasquelle (hauptsächlich H ₂ O und Stickstoff-haltigem organischen Verbindungen) an der Hochtong-Grenzfläche, die in der Aggregation, der Invasion und der Erfindung von Hydrogen, bei der Aggregation, der Invasion und der Erfasstheit von Wasser- und Erfassungen, und der Erfasstheit von Wasser-, Nitrogen- (AGGEGEGEBOTE, AGGEGEGEBNISSE, AGGEGEGEBOGEN, BEDEUGEN werden. ** Der Schlüssel zur Prävention besteht darin, den Grad der Eisenoxidation zu kontrollieren, den Feuchtigkeits-/Harz -Stickstoffgehalt des Formsandes zu reduzieren und die Trocknung der Beschichtung sicherzustellen.

Was sind die Maßnahmen, um die Porosität unter dem grauen Gusseisenblech zu lösen?

Systematische und gezielte Maßnahmen müssen durchgeführt werden, um die Defekte von Gassporen (Stecklöchern) unter grauen Gusseisenblättern zu lösen, wobei der Kern "reduziert wird, Gasquellen, Unterdrückung von Grenzflächenreaktionen, Förderung der Gasentladung und Optimierung der Erstarrungsumgebung". Im Folgenden sind spezifische und umsetzbare Lösungen aufgeführt, die durch wichtige Steuerelemente klassifiziert sind:

1 、 Schneiden Sie die Quelle von Gas (grundlegende Lösung) 1 Strikt das Formsystem der Formsand (insbesondere grüner Sand und Harzsand), um den Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes (Schlüssel zu grüner Sand) zu verringern: Strikt den effektiven Bentonitgehalt kontrollieren, um eine übermäßige Wasserzusatz bei der Verfolgung von Kraft zu vermeiden. Stärken Sie die Abkühlung des alten Sandes, um sicherzustellen, dass die Temperatur des recycelten Sandes weniger als 50 ° C beträgt (heißer Sand ist die Hauptursache für Feuchtigkeitsmigration und -versagen). Optimieren Sie den Sandmischprozess, um eine gleichmäßige Verteilung der Feuchtigkeit zu gewährleisten. Zielfeuchtigkeit: Stellen Sie sich nach dem Sandsystem und der Gusswanddicke ein, die normalerweise im Bereich von 3,0% -4,2% gesteuert werden (die untere Grenze für dünnwandige Teile, die für dicke ummauerte Teile etwas höher sind, andere Maßnahmen müssen jedoch ergriffen werden). Reduzieren Sie den Stickstoffgehalt von Harzsand (Schlüssel zum Harzsand): Wählen Sie niedrige Stickstoff- oder Stickstofffreie Harz und Aushärtungsmittel. Für graues Gusseisen wird empfohlen, dass der gesamte Stickstoffgehalt des Harzes <3%und für wichtige oder empfindliche Teile <1,5%beträgt. Strikt die Menge an Harz- und Härtungsmittel, die hinzugefügt wurden, um Überschüsse zu vermeiden. Stärken Sie die Regeneration von altem Sand, entfernen Sie Mikropulver und ineffektive Bindemittel (Mikropulver adsorbierende Nitride). Reduzieren Sie die organischen Gasemissionen: Steuern Sie die Anzahl der Zusatzstoffe wie Kohlepulver und Stärke hinzu. Wählen Sie Bentonit und Additive mit geringer flüchtiger Materie und niedriger Gaserzeugung. Stellen Sie eine gründliche Trocknung der Beschichtung sicher: Nach dem Sprühen müssen die Beschichtungen auf Wasserbasis gründlich getrocknet werden, wobei das Backen in einem Trocknungsraum (150-250 ° C 1-2 Stunden) vorrangig ist, um zu vermeiden, dass sie ausschließlich auf die Lufttrocknung oder die Oberflächentrocknung angewiesen sind. Steuern Sie die Dicke der Beschichtungsschicht, insbesondere an den Ecken und Rillen des Sandkerns. Wählen Sie niedrige Gasemissionsbeschichtungen. 2. Reinigen Sie geschmolzenes Eisen und reduzieren Sie den gelösten Gasgehalt. Trockene und saubere Ofenmaterialien: Schweineisen, Stahl und recycelte Materialien müssen rostfrei, ölfrei und trocken sein. Schwer korrodierte Materialien erfordern Schussstrahlen oder Vorheizen (> 300 ° C). Vermeiden Sie die Verwendung von Ofenmaterialien, die übermäßige organische Substanz (z. B. emaillierte Drahtmotor -Rotor -Draht) oder hohe Stickstofflegierungen enthalten. Strenge Kontrolle von Hilfsmaterialien: Kohlenstoffisatoren, Impfstoffe und Sphäroidisierer müssen niedrig schwefel, niedrig stickstoff, niedrig flüchtige Materie und niedrigen Feuchtigkeitsgehalt haben. Vor dem Gebrauch auf 200-300 ° C oder höher vorgewärmt (insbesondere für Impfstoffe). Das Deckmittel muss trocken sein. Optimieren Sie den Schmelzbetrieb: Vollheizung/Backen Sie die Ofenfutter (insbesondere nach neuem Auskleid oder Abschaltung). Gewährleisten Sie eine ausreichende Überhitzungstemperatur von geschmolzenem Eisen (1500-1550 ° C) und angemessene Haltezeit (5-10 Minuten), um die nach oben gerichtete Entweichen von gelösten Gasen (H ₂, N ₂) zu fördern. Vermeiden Sie übermäßige Oxidation. In der späteren Schmelzphase kann es kurz stehen gelassen werden, Gas zu entfernen und zu entfernen. Inerte Gas (AR) -Reinigung kann durchgeführt werden, wenn die Bedingungen dies zulassen. Steuern Sie die Atmosphäre im Ofen, um zu verhindern, dass feuchte Luft eindringen (den Ofenmund abdecken und einen leichten Überdruck beibehalten). Kontrollverarbeitung: Sphäroidisierung/Inkubationsbehandlung verwendet Teekannenbeutel, Tundish -Abdeckungen usw., um die Lupe zu reduzieren. Die Schwangerschaft erfolgt durch die Befolgung des Flusses, wodurch die lokale Superkühlung und die Gasfreisetzung durch übermäßige einmalige Zugabe verursacht wird.

2 、 Hemmung der schädlichen Reaktionen an der Grenzfläche zwischen geschmolzenem Eisen und Form (Schlüsselbruch) 1 verhindert die Oxidation der Oberflächenoxidation von geschmolzenem Eisen (eliminieren Feo) und steuern Sie die Oxidierbarkeit von geschmolzenem Eisen strikt: Vermeiden Sie übermäßiges Rühren und Luftposition. Im späteren Schmelzstadium kann eine geringe Menge Aluminium (0,01-0,03%) oder Seltenerde zur Desoxidation zugesetzt werden, aber extreme Vorsicht ist erforderlich (übermäßiges Aluminium kann eine abnormale Struktur verursachen und die Seltenerde erhöht die Tendenz zum Schrumpfen). Die optimale Menge muss durch Experimentieren bestimmt werden. Räumen Sie die Schlacke rechtzeitig auf. Optimieren Sie die Gießentemperatur: Erhöhen Sie die Gießentemperatur ordnungsgemäß (im Allgemeinen> 1380 ° C, eingestellt nach Wandstärke). Hochtemperaturgeschmolzenes Eisen hat eine gute Fluidität und eine langsame Verfestigung, die der Gasflotation und der Zersetzung von Grenzflächenreaktanten förderlich ist und gleichzeitig die Tendenz zur Oxidfilmbildung verringert. Vermeiden Sie jedoch übermäßige Wärme, die das Sintern von Sandform verursachen kann. Verstärken Sie den Gießprozessschutz: Backen und trocknen Sie die Kelle und verwenden Sie ein Deckmittel, um die Oberfläche des geschmolzenen Eisen zu schützen. Einführung des Bodengießsystems oder einer stabilen Füllung mit hohem Durchfluss, um die Oxidation des Eisenwasserstroms zu verringern. 2. Schwächen Sie die Reaktion "Feo+C → Fe+Co", um den effektiven Kohlenstoffgehalt im Formtsand zu kontrollieren: Stellen Sie sicher, dass eine geeignete Menge Kohlepulver zugegeben wird (normalerweise der effektive Kohlepulvergehalt im grünen Formsand 3-5%), um eine reduzierende Atmosphäre an der Grenzfläche zu bilden, aber vermeiden Sie übermäßige Gaserzeugung. Eine angemessene Menge an Eisenoxidpulver (Fe ₂ O3) oder einem hohen Mangan -Stahlschuss kann zu Harzsand zugesetzt werden, um etwas Kohlenstoff zu konsumieren oder den Reaktionsweg zu ändern (zu getestet werden). Geben Sie schnell eine reduzierende Atmosphäre fest: Stellen Sie sicher, dass der Schimmelpilzhöhle nach dem Gießen schnell mit hochtemperaturgeschmolzenem Eisen gefüllt ist, wodurch organische Stoffe auf der Oberfläche des Formsands schnell pyrolysieren und einen dichten und hellen Kohlenstofffilm bilden, wodurch das geschmolzene Eisen aus dem Sandform isoliert wird.

Das Lösen subkutaner Poren ist ein systematisches Engineering, das mehrere Ansätze erfordert. *Wenn Probleme auftreten, sollte eine detaillierte Analyse der Ursachen basierend auf den Merkmalen der Poren (Ort, Größe, Verteilung, Farbe) in Kombination mit Daten vor Ort (Formparameter der Sandsand, Gießentemperatur, Harztyp, Ofenladungssituation) durchgeführt werden. Es ist vor Priorität zu geben, die wahrscheinlichste Ursache (z. B. den Stickstoffgehalt und den Abgaber zuerst für Harzsandteile zu überprüfen und Feuchtigkeit und Permeabilität für grüne Sandteile zuerst zu überprüfen), um Blindanpassungen zu vermeiden. Die kontinuierliche Prozessüberwachung und strenge Prozessdisziplin sind der Schlüssel zur Verhinderung eines Wiederauftretens.