Was verursacht Porositätsfehler in Bronzeguss?

Poren in Kupferguss (einschließlich Messing, Bronze, lila Kupfer usw.) sind häufige Gussdefekte, die normalerweise durch die Gasentwicklung im geschmolzenen Metall, einen schlechten Abgass von Formsand oder Formen, unsachgemäße Schmelzprozesse und andere Faktoren verursacht werden. Das Folgende sind spezifische Gründe und Lösungen:

1 、 Arten und Eigenschaften von Stomata 1 Eigenschaften von Ausfällen von Poren: Klein, dispergiert, kreisförmig oder elliptisch, hauptsächlich in dicken Teilen von Guss oder am endgültigen Verfestigungspunkt. Grund: Gase, die in Kupferflüssigkeit gelöst sind (z. B. H ₂ Co 、 Wasserdampf fällt während der Verfestigung aus und bildet Blasen.  

2. Eigenschaften von reaktiven Poren: glatte oder oxidierte Porenwände, häufig auf oder in der Nähe der Oberfläche von Guss. Grund: Kupferflüssigkeit reagiert chemisch mit Formtand, Beschichtung oder Schlacke, um Gase zu erzeugen (z. B. Co ₂, also ₂).  

3. Eigenschaften von gerollten in Poren: unregelmäßige Form, oft begleitet von Schlackeneinschlüssen, verteilt entlang der Richtung des Metallflusses. Grund: Während des Gossenprozesses wird Gas in das geschmolzene Metall (z. B. turbulentes Gießen und schlechter Auspuff) gezogen.  

2 、 Hauptursache Analyse

1. Wasserstoffabsorption während des Schmelzprozesses (Schlüsselfaktor): Kupferflüssigkeit ist sehr anfällig für das Absorbieren von Wasserstoffgas bei hohen Temperaturen (insbesondere Kupfer- und Zinnbronze), und die Löslichkeit von Wasserstoff fällt während der Verfestigung stark ab und bildet Poren. Quelle: Das Ofenmaterial ist feucht, fettig oder enthält organische Substanz (wie recyceltes Kupfer mit Öl und Fett). Die Schmelzumgebung hat eine hohe Luftfeuchtigkeit (z. B. nicht entfeuchtend während der Regenzeit). Unzureichende Kraftstoffverbrennung (Gasofen, Koksofen produzieren Wasserdampf).  

2. Unzureichende Deoxidation führt zur Oxidation von Kupferflüssigkeit, um Cu ₂ o zu bilden, das mit Wasserstoff reagiert: Cu ₂ o+h ₂ → 2cu+h ₂ o ↑ * *, und Wasserdampf bildet Poren. Häufig gesehen in: Phosphorbronze (die Phosphordeoxidation erfordert), Messing (unzureichende Kochen von Zinkkocher).  

3. Eine unsachgemäße Konstruktion des Gossensystems kann zu einer übermäßigen Gähnegeschwindigkeit, einer hohen Gate-Höhe oder einer unzureichenden Querschnittsfläche des Angangs führen, was zu einem turbulenten Fluss des geschmolzenen Metalls und der Einnahme von Luft führt. Unzureichende Steiger- oder Ableitungskanäle verhindern, dass Gas entkommt.  

4. Sand/Schimmelprobleme: Schlechte Luftdurchlässigkeit von Sandformen (wie hohe Kompaktheit und schlechte Kollapsibilität von Natriumsilikatsand). Wenn Harzsand oder Ölsand gegossen wird, emittiert der Bindemittel eine große Menge Gas (z. B. H ₂ und Ch ₄, die durch die Hochtemperatur-Zersetzung von Furanharz erzeugt werden). Beim Gießen von Metallformen hat die Form keine Auspuffrillen oder die Beschichtung ist zu dick.  

5. Unsachgemäßer Prozessbetrieb: Die Gießentemperatur ist zu hoch (verschärfen Wasserstoffabsorption) oder zu niedrig (das Gas kann nicht rechtzeitig aufschwimmen). Nicht vollständig gelassen werden (ohne die Kupferflüssigkeit zu entgassen). 3 、 Lösung

1.. Messing: Verwenden Sie den "selbst kochenden" Effekt von Zink, um Wasserstoff zu entfernen und die Schmelztemperatur zu steuern (Messing ≤ 1100 ℃). Trockenofenmaterialien: Kupferabfall muss geröstet werden, um Ölflecken zu entfernen, und die Ofenauskleidung und die Werkzeuge müssen vor dem Schmelzen vorgeheizt werden. Schutzschutz: Decken Sie die Kupferflüssigkeit mit Holzkohle oder Glasschlacke beim Schmelzen ab, um Wasserdampf zu isolieren.  

2. Die Optimierung des Gossensystems verwendet die Bodeninjektion oder ein gestuftes Gossensystem, um die Turbulenzen zu verringern. Erhöhen Sie das Querschnittsflächenverhältnis der Quer- und Innenläufer (z. B. 1: 2: 1,5) und verringern Sie die Flussgeschwindigkeit. Setzen Sie Schlackenentsäulensbeutel und Abgaser (insbesondere in dicken und großen Bereichen) ein.  

3. Sandguss/Schimmelpilzverbesserung: Kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt des Sandes (≤ 4,5%) und fügen Sie atmungsaktive Materialien (wie Kohlepulver und Sägemehl) hinzu. Metallformguss: Die Form ist mit einer Auspuffnut (Tiefe 0,1 ~ 0,3 mm) ausgestattet und mit Zinkoxidfarbe überzogen. Harzsand: Reduzieren Sie die Menge an hinzugefügtem Harz oder wechseln Sie auf niedriges Stickstoffharz.  

4. Verfahrensparameter Einstellung Gifttemperatur: 1200 ~ 1250 ℃ für Kupfer, 980 ~ 1050 ℃ für Messing, 1100 ~ 1180 ℃ für Bronze. Nach dem Gießen langsam abkühlen (z. B. Abdeckung mit Isolationssand), um die Gasfreisetzungszeit zu verlängern.  

5. Auxiliary -Maßnahmen zur Schmelzdetektion: Verwenden Sie die Vakuum -Verfestigungstestmethode, um den Gasgehalt von Kupferflüssigkeit zu überprüfen. Nach der Verarbeitung: Heiße isostatische Pressung (HIP) wird an wichtigen Gussteilen durchgeführt, um die interne Porosität zu beseitigen. 4 、 Typischer Fall von Messing (Cu Zn) Porosität: Die Zinkverflüchtigung führt zu unzureichendem "Zink -Kochen" und der Restwasserstoffgas → Zn -Gehalt muss kontrolliert werden (≤ 40%), und das Rühren sollte während des Schmelzens gestärkt werden. Zinnbronze (Cu-SN-P) Porosität: Unzureichende Phosphor-Desoxidation oder SN-Oxidation → 0,03% ~ 0,05% Phosphorkupfer müssen für das schnelle Gießen zugesetzt werden, um die Oxidation zu verringern.  

Durch systematisch Untersuchung von Prozessen wie Schmelzen, Gestalten und Gießen ist es möglich, die Porositätsfehler im Gusskupfer erheblich zu reduzieren. Wenn das Problem bestehen bleibt, wird empfohlen, die Gasquelle durch metallographische Analyse der Porenzusammensetzung (z. B. energiedispersive Spektroskopie) weiter zu lokalisieren.