Was sind die Merkmale von Sandspülfehlern bei der Herstellung von Graugussteilen unter Verwendung von Grünsand? Was ist der Unterschied zwischen Schlackenaugendefekten?

1、 Das typische Merkmal von Sandspülfehlern ist, dass Sandspülfehler, wie der Name schon sagt, ein Fehler sind, der durch die „Spülung“ der Sandform durch die Metallflüssigkeit verursacht wird. Man kann es sich wie einen turbulenten Fluss vorstellen, der den Boden an seinen Ufern wegspült.

Ort: Es erscheint immer in dem Bereich mit der schnellsten Fließgeschwindigkeit und der stärksten Aufprallkraft des geschmolzenen Metalls. Die gebräuchlichsten sind direkt gegenüber dem Anguss, am Wendepunkt des Formhohlraums oder auf einer Sandformoberfläche oder einem Kern, der direkt dem Aufprall des Metallflusses zugewandt ist. Überall dort, wo die Metallflüssigkeit wie eine Wasserpistole fließt, ist die Wahrscheinlichkeit von Problemen am größten. Aussehen: Auf der Oberfläche des Gussstücks erscheinen raue, unregelmäßige Rillen oder Vertiefungen, oft in Form langer Streifen, und ihre Ausdehnungsrichtung stimmt mit der Fließrichtung des geschmolzenen Metalls zu diesem Zeitpunkt überein, als ob es durchgepflügt worden wäre. Das Material berühren: Das ist der entscheidende Punkt. In diesen Rillen bzw. den dadurch entstehenden Innenlöchern (Sandlöchern) sind verstreute, metallbeschichtete Sandpartikel deutlich zu sehen bzw. zu spüren. Es lässt sich mit Werkzeug entfernen und weist eine auffällige körnige Textur auf. Diese Sande stammen aus den Sandformen selbst, die weggespült wurden. Um eine Sandspülung zu erkennen, sollten einfach drei Punkte berücksichtigt werden: Der Standort befindet sich in einem Hochgeschwindigkeitsspülbereich, das Erscheinungsbild weist raue Rillen auf und es befindet sich Sand im Inneren.

2、 Das typische Merkmal eines Schlackenaugenfehlers besteht darin, dass die von der Metallschmelze selbst getragene Schlacke in den Formhohlraum gelangt. Man kann es sich wie einen Topf mit kochendem Congee vorstellen, in dem das „Congee-Öl“ und der Schaum, der nicht von der Oberfläche abgeschöpft werden konnte, in die Schüssel gemischt wurden.

Standort: Da Schlacke normalerweise leichter als geschmolzenes Eisen ist, schwimmt sie darüber. Daher entstehen die meisten Schlackenlöcher auf der Oberseite von Gussstücken, an der Wurzel von Steigrohren oder in den Ecken des Formhohlraums, die schließlich mit geschmolzenem Eisen gefüllt werden. Es „schwebt“ nach oben. Aussehen: Das Schlackenauge kann ein eigenständiges Loch oder eine Vertiefung auf der Oberfläche des Gussstücks sein. Seine Innenwand ist relativ glatt, nicht so rau wie beim Sandstrahlen, oft mit glasigem Glanz oder weist eine blauschwarze, dunkelgraue Oxidationsfarbe auf. Beschaffenheit: In dem Loch findet man keinen losen Sand, sondern eine Art glasiges, sprödes und hartes, nichtmetallisches Material. Die Farbe ist normalerweise dunkel (z. B. dunkelgrün, schwarz) und die Struktur kann poröser Schaum oder dichte Glasur sein. Dabei handelt es sich um die Schlacke, die beim Schmelz- und Gießvorgang entsteht. Einfach ausgedrückt gibt es drei wichtige Punkte, um Schlackenaugen zu erkennen: Sie befinden sich im oberen Teil des Gussteils, die Innenwand ist relativ glatt und im Inneren befindet sich glasartige, spröde Schlacke. Der grundlegende Grund für den Kernunterschied ist ein anderer: Das Ausspülen von Sand ist ein physikalisches und mechanisches Problem, und die Ursache liegt darin, dass die Sandform nicht fest genug ist oder der Metallfluss zu „heftig“ ist. Schlackenauge ist ein metallurgisches chemisches Problem, das auf einer unzureichenden Schmelzreinigung oder einem fehlgeschlagenen Schlackenblockieren beruht. 

Beurteilungstipp: Wenn ein Defekt an einem Gussstück festgestellt wird: 

1 Überprüfen Sie zunächst, wo er sich befindet: Wenn sich der Defekt auf der gegenüberliegenden Seite des Angusses oder an der Ecke des Formhohlraums befindet, vermuten Sie zunächst eine Sandspülung. Befindet sich der Defekt auf der Oberseite des Gussstücks oder unter dem Steigrohr, besteht der erste Verdacht in Schlackenlöchern. 

2. Schauen Sie noch einmal hinein: Wenn sich darin Sand befindet, muss es Sandspülung sein; Wenn sich im Inneren glasartige, spröde Schlacke befindet, muss es sich um Schlackenaugen handeln.

Lösung für Sandausspülungen und Schlackenlochfehler bei der Herstellung von Graugussteilen unter Verwendung von Grünsand. 

1、 Das Wesentliche beim Sandspülen ist, dass die Festigkeit der Sandform den Auswirkungen des Flüssigkeitsflusses nicht standhalten kann. Daher muss die Lösung ein zweigleisiger Ansatz sein: Stärkung der Sandformen und Optimierung des Gusses. Option 1: Eine umfassende Verbesserung der Festigkeit von Sandformen ist die grundlegendste Maßnahme zur Lösung von Sandspülungen. 1. Sandeigenschaften optimieren: Effektiven Bentonitgehalt erhöhen: Regelmäßig neuen Bentonit auffüllen, um sicherzustellen, dass sein effektiver Gehalt innerhalb der Prozessanforderungen liegt (normalerweise 7 % bis 10 %). Präzise Feuchtigkeitskontrolle: Bei zu hoher Feuchtigkeit wird die Sandform weich, bei zu niedriger Feuchtigkeit wird die Sandform spröde. Finden Sie durch Kontrolle der Verdichtungsrate den optimalen Feuchtigkeitspunkt (normalerweise schwankt die Feuchtigkeit um 3–4 %, hängt jedoch von der Verdichtungsrate ab). Reduzieren Sie alten Sandstaub: Verstärken Sie den Luftstrom zur Staubentfernung, entfernen Sie regelmäßig etwas alten Sand und ergänzen Sie neuen Sand und kontrollieren Sie den Staubgehalt unter 12 % bis 15 %. Sorgen Sie für ausreichendes Mischen und Mahlen: Stellen Sie sicher, dass die Mischzeit ausreichend ist, um Bentonit und Feuchtigkeit gleichmäßig auf der Oberfläche der Sandpartikel zu umhüllen und einen starken „Tonfilm“ zu bilden. 

2. Verbessern Sie die Oberflächenhärte und Dichte der Sandform: Überprüfen und erhöhen Sie den Verdichtungsdruck der Formmaschine, um sicherzustellen, dass die Skaller-Härte der Sandform, insbesondere der komplexen Teile wie Rillen und Löcher in der Form, 90 Einheiten oder mehr erreicht. Gleichmäßige Verdichtung: Überprüfen Sie die Sandeinspritzöffnung und die Verdichtungsplatte, um sicherzustellen, dass alle Teile der Sandform eine gleichmäßige Verdichtung und keine losen Bereiche aufweisen. 

3. Verstärken Sie den Oberflächenschutz der Form: Verwenden Sie hochwertige Beschichtungen: Sprühen oder bürsten Sie eine Schicht feuerfester Beschichtung (z. B. Zirkonpulverbeschichtung) auf Bereiche, die anfällig für Sandspülung sind (z. B. den entsprechenden Bereich des Angusses). Dies entspricht dem Aufbringen einer „Panzerschicht“ auf die Sandform. Stellen Sie sicher, dass die Farbe trocken ist: Die Farbe muss gründlich getrocknet oder entzündet sein, um eine starke feuerbeständige Schicht zu bilden. Zu wenig getrocknete Farbe wird tatsächlich eher abgewaschen. 

Option 2: Optimieren Sie das Design des Gießsystems, um den „heftigen“ Metallfluss zu unterdrücken. Einführung eines offenen Gießsystems: Stellen Sie sicher, dass das Querschnittsflächenverhältnis von Anguss, Angusskanal und innerem Angusskanal angemessen ist (z. B. 1,5:1,2:1,0), um ein gleichmäßiges Einfüllen des geschmolzenen Metalls sicherzustellen und Spritzen zu vermeiden. 2. Erhöhen Sie die Querschnittsfläche des Angusses: Dies ist die effektivste Methode, um die Fließgeschwindigkeit des geschmolzenen Metalls in den Formhohlraum zu verringern. Mit abnehmender Geschwindigkeit lässt die Scheuerkraft natürlich deutlich nach. 3. Ändern Sie die Richtung des Angusses: Richten Sie den Anguss nicht direkt auf die Formwand oder den Sandkern. Sie können die Richtung ändern, um der Tangentenrichtung der Formwand zu folgen, und zum Füllen der Form „Wandfluss“ anstelle von „Aufprallfluss“ verwenden. 4. Richten Sie eine „Damm“- oder „Puffer“-Struktur ein: Stellen Sie einen Schlackensammelbeutel im Quergießkanal auf oder stellen Sie einen Sandformvorsprung (Opferblock) an der Vorderseite des Metallflussaufpralls auf, um die Aufprallkraft aktiv zu tragen und zu verbrauchen und so den Haupthohlraum dahinter zu schützen. 

Plan 3: Betrieb standardisieren und Gießtemperatur kontrollieren: Vermeiden Sie bei gleichzeitiger Sicherstellung der Füll- und Fließfähigkeit eine übermäßig hohe Gießtemperatur, um den thermischen Erosionseffekt auf die Sandform zu verringern. Reibungsloses Ausgießen: Richten Sie beim Ausgießen den Ausgießbecher aus und halten Sie die Ausgießdüse so nah wie möglich am Ausgießbecher, um einen „gleichmäßigen Fluss“ zu gewährleisten und Spritzer und Stöße der Metallflüssigkeit zu vermeiden. 

2、 Die Lösung für den Fehler „Schlackenauge“ besteht darin, dass das Wesen des Schlackenauges darin besteht, dass „die Schlacke in den Formhohlraum eingedrungen ist“. Daher liegt der Kern der Lösung im „Blockieren“ und „Anordnen“. 

Plan 1: Schlackenblockierung vor dem Schmelzen und Gießen verstärken. Schlacke gründlich entfernen: Nach dem Abstich von Eisen in einem Elektroofen oder Hochofen die Schlacke in einer Pfanne gründlich und vorsichtig entfernen. Nach dem Entfernen der Schlacke kann eine Schicht aus isolierendem Abdeckmittel (z. B. Perlit) auf die Oberfläche der Eisenschmelze gestreut werden, um eine sekundäre Oxidation zu verhindern, die Luft zu isolieren und so die Entstehung neuer Schlacke zu verhindern.

 2. Verwendung eines Teekannenbeutels: Dies ist die effektivste Maßnahme. Durch das einzigartige Design des Teekannenbeutels kann die Metallflüssigkeit vom Boden abfließen, während die Schlacke auf der Oberfläche schwimmt und durch die Trennwand blockiert wird, wodurch eine automatische Schlackenblockierung erreicht wird. 

Option 2: Das Gießsystem optimieren und einen „Schlackenfang“ aufstellen. Ein hervorragendes Gießsystem ist selbst ein effizienter Schlackenfilter. 

1. Verwenden Sie einen Angussbecher mit Schlackenblockierfunktion: Stecken Sie den Angussbecher aus: Vor dem Gießen schwimmt die schwimmende Schlacke an die Oberseite des Angussbechers. Nach dem Entfernen des Stopfens gelangt saubere Metallflüssigkeit von unten in den Anguss. Filterplatte: Durch die Platzierung eines Keramikfilters am Boden des Angussbechers oder im Angusskanal kann der Großteil der Schlacke physisch aufgefangen werden. 

2. Nutzen Sie die Schlackenblockierungswirkung des Querkanals vollständig aus: Verwenden Sie einen Querkanal mit langsamem Fluss und vollständiger Füllung: Stellen Sie sicher, dass der Querkanal über eine ausreichende Querschnittsfläche verfügt, um vollständig mit geschmolzenem Metall gefüllt zu werden, sodass die Schlacke aufgrund des Auftriebseffekts oben am Querkanal eingeschlossen wird und nicht in den Innenkanal gelangt. Aufstellen eines Schlacken-Auffangbeutels: Gestalten Sie einen hervorstehenden „Schlacken-Auffangbeutel“ auf der Kufe. Aufgrund der geringen Dichte der Schlacke schwimmen sie auf und werden in dieser „Falle“ gesammelt, anstatt in den Formhohlraum zu gelangen.

 Stellen Sie sicher, dass sich der Schlackenauffangbeutel am hinteren Ende des Innenkanals befindet. Plan 3: Gießvorgänge standardisieren 1 Kontinuierliches Gießen: Während des Gießvorgangs darf der Durchfluss nicht unterbrochen werden. Sobald der Fluss unterbrochen wird, dringt Luft in die Pfanne ein und bildet neue Oxidschlacke. 

2. Halten Sie den Angussbecher voll: Füllen Sie den Angussbecher vom Anfang bis zum Ende mit geschmolzenem Metall, um statischen Druck zu erzeugen und gelegentlich Schlacke auf der Oberfläche des Angussbechers schwimmen zu lassen, ohne in den Angusskanal einzudringen. Wenn ein Defekt auftritt, bestimmen Sie bitte anhand seiner Eigenschaften zunächst genau, ob es sich um eine Sandspülung oder ein Schlackenloch handelt, und verschreiben Sie dann das richtige Medikament: Um die Sandspülung zu bekämpfen, ist der Kern „starker Sandschimmel, langsame Fließgeschwindigkeit“. Überprüfen Sie die Festigkeit und Kompaktheit Ihres Sandes und prüfen Sie dann, ob Ihr Gießsystem zu „gewalttätig“ ist. Umgang mit Abschaum: Der Kern besteht darin, „den Abschaum aufzuräumen und eine gute Karte aufzustellen“. Überprüfen Sie, ob Ihre Schlackenentfernung gründlich erfolgt, ob es sich bei der Gießpfanne um eine Teekannenpfanne handelt und ob Ihr Gießsystem über wirksame Schlackenblockierungsstrukturen (z. B. Filter und Schlackensammler) verfügt. Durch diesen systematischen Ansatz können diese beiden Arten von Problemen effektiv gelöst und die Qualität der Gussteile deutlich verbessert werden.