Praxis, verlorenes Schaumstoffguss zu verwenden, um hohe Mangan -Stahlausschläfelteller für Brecher zu produzieren

Brecher werden in Branchen wie Bergbau, Metallurgie, Maschinen, Kohle, Baumaterial und Chemieingenieurwesen häufig eingesetzt. Die Auskleidungsplatte ist ein wichtiger Verschleißbestandteil des Brechers, der hauptsächlich die Wirkung und Verschleiß während des Dienstes trägt. Seine Leistung und Lebensdauer beeinflussen direkt die Quetsch -Effizienz, die Lebensdauer und die Produktionskosten des Brechers. Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit sind die wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren für die Messung der Auskleidungsplatte. Hoher Manganstahl wird üblicherweise bei der Herstellung von Brecher -Linern verwendet. Hohe Mangan-Stahlgüsse werden in Bezug auf starke Auswirkungen oder Extrusionskräfte ausgesetzt, die ihre Härte erheblich erhöhen, eine harte Oberfläche und eine hohe Innenausstattung bilden, eine Verschleiß-resistente Oberflächenschicht erzeugen und eine hervorragende Auswirkungen aufrechterhalten. Sie können großen Aufpralllasten ohne Schäden standhalten und einen guten Verschleißfestigkeit haben. Daher werden sie häufig bei der Herstellung von Verschleiß-resistenten Teilen verwendet.    

Hoher Manganstahl kann jedoch unter nicht starken Impact -Lastbedingungen keine Arbeitsverhärtungsleistung ausüben, was zu überschüssigen Zähigkeit, aber unzureichenden Festigkeit führt, und mechanische Eigenschaften und Verschleißfestigkeit können die Anforderungen nicht erfüllen. Daher ist eine gezielte Optimierung des Designs und der Wärmebehandlung von Legierungschemikern erforderlich, um die gewünschte Leistung zu erzielen. Diese Studie untersuchte die chemische Zusammensetzung, das Schmelzen, Gießen und Wärmebehandlung von hohen Mangan-Stahllegierungen zur Herstellung von hochwertigen Mangan-Stahllinern, während sie hohe Härte und Zähigkeit gewährleistet und die Verschleißfestigkeit von Brecher-Linern verbesserte.

Legierungs- und Modifikationsbehandlung ist eine der Hauptmethoden zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit von hohem Manganstahl. Durch Hinzufügen von Legierungselementen wie CR, Si, Mo, V, Ti zu hohem Manganstahl und modifizierenden, dispergierten Carbidpartikeln können auf seiner Austenitmatrix erhalten werden, um den Verschleißfestigkeit des Materials zu verbessern. Die Bildung von Carbidpartikeln mit einem zweiten Phasenverstärkungsmechanismus durch Legierung und die Verwendung von Legierungselementen zur Stärkung der Austenitmatrix zur Verbesserung der Verformungshärtungsfähigkeit ist wirksame Möglichkeiten zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit von hohem Manganstahl. Die vernünftige Kombination von Mn, CR und Si in der Hochmangan -Stahlauskleidung verbessert die Härtbarkeit des Materials, reduziert die Transformationstemperatur von Martensit und verfeinert die Korngröße. Darüber hinaus gereinigte das Hinzufügen einer geringen Menge an MO-, CU- und Seltenerdelementen zur Behandlung von Mikroalloying und Verbundmodifizierung den geschmolzenen Stahl, verfeinerte die AS -Gussstruktur effektiv und dispergierte Carbide in der Matrix.

Das Schmelzen von hohem Manganstahl wird in einem alkalischen Mittelfrequenzinduktionsofen durchgeführt. Während des Schmelzprozesses sollte das Rühren des geschmolzenen Metalls so weit wie möglich vermieden werden, um die Oxidation der Ofenladung zu verringern. Der Schmelzprozess umfasst Stadien wie Schmelzzeit, Stahllegierung und Zusammensetzung, endgültige Desoxidation und Verschlechterung. Die im späteren Schmelzstadium hinzugefügten Materialblöcke sollten nicht zu groß sein und auf eine bestimmte Temperatur getrocknet werden. Die Fütterungssequenz lautet: Stahlschrott, Schweineisen → Nickelplatte, Chromeisen, Molybdän -Eisen → Siliziumeisen, Mangan -Eisen → Seltener erd Siliziumeisen → Aluminium -Deoxidation → Modifikationsbehandlung. Die thermische Leitfähigkeit einer hohen Mangan-Stahllegierung im Gussprozess beträgt nur 1/5-1/4 des Kohlenstoffstahls mit schlechter thermischer Leitfähigkeit, langsamer Verfestigung und großer Schrumpfung. Es ist anfällig für heißes Knacken und kaltes Knacken beim Gießen. Die freie Schrumpfung beträgt 2,4% -3,6%, wobei eine größere lineare Schrumpfung und eine höhere Verfestigung der Schrumpfungsrate als Kohlenstoffstahl ist. Es hat eine größere Empfindlichkeit gegenüber Cracking und ist anfällig für Risse während der Verstimmung des Gießens. Lost Foam Guss wird ausgewählt, Schaumstoffmodelle werden gebunden, um Modellcluster zu bilden, feuerfeste Materialien werden gebürstet und getrocknet, Sand vergraben und vibriert und unter dem Unterdruck gegossen. Im Allgemeinen wird kein internes Kühleisen bereitgestellt, und am Heißverbiss wird externer Kühlbügel verwendet, um die gleichzeitige oder sequentielle Verfestigung des Metalls zu erleichtern. Das Gossensystem ist als halb geschlossener Typ ausgelegt, wobei der Querläufer auf der längsten Seite des oberen Kastensgusss liegt. Mehrere interne Läufer werden in der unteren Box eingerichtet und gleichmäßig in einer flachen Trompetenform verteilt. Die Querschnittsform ist dünn und breit genug ausgelegt, um das Brechen zu erleichtern, aber nicht die Schrumpfung zu behindern. Legen Sie die Sandkiste während des Gießens in einem Winkel von 5 bis 10 ° zum Boden. Um den Riser zu reinigen, werden Isoliersteiger mit Schneidblättern verwendet. Hoher Manganstahl hat eine gute Flüssigkeit und starke Füllfähigkeit, wenn sie bei einer Temperatur von 1500-1540 ℃ gegossen wird. Folgen Sie beim Gießen dem Prinzip des schnellen Gießens mit niedrigem Temperatur und verwenden Sie eine langsame, schnelle und langsame Betriebsmethode. Das Guss wird 8-16 Stunden lang im Schachtel abgekühlt und der Schachtel wird geöffnet, wenn die Temperatur unter 200 ℃ fällt. Das Wärmebehandlungsprozess verwendet einen "Quenching+Tempering" -Heizbehandlungsprozess basierend auf der chemischen Zusammensetzung als Gussmikrostruktur, Leistungsanforderungen und Betriebsbedingungen der Auskleidungsplatte. Nach wiederholten Experimenten wurde der optimale Wärmebehandlungsprozess erhalten: Erhöhen Sie die Temperatur langsam mit einer Geschwindigkeit von ≤ 100 ℃/h; Halten Sie 1-1,5 Stunden bei etwa 700 ° C und halten Sie sich 2-4 Stunden lang bei 30-50 ℃ über AC3. Unter den erzwungenen Luftkühlbedingungen löschen, langsam auf unter 150 ° C abkühlen, wenn die Temperatur auf etwa 400 ° C sinkt; Temperament, halten Sie sich 2-4 Stunden bei 250-400 ° C und kühlen Sie im Ofen auf Raumtemperatur ab. Während des Betriebs ist eine strenge Kontrolle der Ablöstentemperatur, Haltezeit und Kühlrate erforderlich, insbesondere der Haltezeit der Temperatur der niedrigeren Bainit -Transformationszone.