Das Verständnis der Wärmebehandlung von duktilem Eisen und Verdoppelung der Stärke und Zähigkeit von Gussteilen ist kein Traum!

Auf dem Gebiet des Gießens ist duktiles Eisen aufgrund seiner einzigartigen kugelförmigen Graphitstruktur zu einem vielseitigen Werkzeug für industrielle Anwendungen geworden. Und die Wärmebehandlung ist besonders wichtig, um das Leistungspotential zu nutzen.

Wie kann man also die optimale Übereinstimmung von Kraft, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit durch Prozesskontrolle erreichen? Heute werden wir praktische Anwendungen kombinieren, um die Kernprozesse und operativen Wärmebehandlungspunkte für duktiles Eisen zusammenzufassen.

Tempern mit niedriger Temperatur erfordert das Erhitzen der Temperatur auf 720-760 ° C, kühlt sie im Ofen auf unter 500 ° C ab und luft sie dann aus dem Ofen ab. Die Kernfunktion dieses Prozesses besteht darin, die Zersetzung von eutektoiden Carbiden zu fördern und damit duktiles Eisen mit einer Ferritmatrix zu erhalten.

Aufgrund der Bildung der Ferritmatrix kann die Zähigkeit des Materials erheblich verbessert werden. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Szenarien, in denen eine Mischung aus Ferrit, Perlit, Zementit und Graphit aufgrund chemischer Zusammensetzung, Kühlrate und anderen Faktoren in dünnwandigen Gussteilen auftritt. Tempern mit niedriger Temperatur -Graphitisierung kann die Zähigkeit solcher Gussteile effektiv verbessern.

02 Hochtemperatur -Graphitisierung Glühen

Hochtemperaturgraphitierende Glühen müssen zunächst das Gießen auf 880-930 ℃ erhitzen, dann auf 720-760 ° C übertragen und schließlich im Ofen auf unter 500 ° C abkühlen und den Ofen für die Luftkühlung verlassen.

Das Hauptziel dieses Prozesses ist es, die weiße Gussstruktur beim Gießen zu beseitigen, indem sie vollständig erwärmt und bei hohen Temperaturen gehalten, den Zementit in der weißen Gussstruktur zersetzt und letztendlich eine Ferritmatrix erhalten. Nach einer Hochtemperatur-Graphitisierung der Tempernbehandlung nimmt die Härte des Gießens ab und die Plastizität und Zähigkeit nimmt signifikant zu. Gleichzeitig ist es für das anschließende Schneiden bequem und für duktile Eisenteile geeignet, die die Verarbeitungsleistung verbessern oder Plastizität und Zähigkeit verbessern müssen.

Stärke und umfassende Leistungsregulierungsbehörde

02 Unvollständige Austenitnormalisierung

Die Heiztemperatur für die Normalisierung der unvollständigen Austenitisierung wird von 820-860 ° C gesteuert, und die Kühlmethode ist die gleiche wie die Normalisierung der Austenitisierung, ergänzt durch einen Temperaturprozess von 500-600 ℃. Wenn sich in diesem Temperaturbereich erhitzt, verwandelt sich ein Teil der Matrixstruktur in Austenit, und nach dem Abkühlen wird eine Struktur aus Perlit und eine kleine Menge dispergierter Ferrit gebildet.

Diese Organisation kann Castings mit guten umfassenden mechanischen Eigenschaften, ausbalancierender Stärke und Zähigkeit ausbalancieren, und eignet sich für strukturelle Komponenten mit hohen Anforderungen für eine umfassende Leistung.

Erstellen von Hochleistungskomponenten "Hardcore" -Komponenten

01 Durchlösen und Temperaturbehandlung (Ablösen+Hochtemperaturtemperatur)

Die Prozessparameter für das Löschen und Temperieren der Behandlung sind Erwärmungstemperatur von 840-880 ℃, das Abbrechen mit Öl- oder Wasserkühlung und Hochtemperaturtemperatur bei 550-600 ℃ nach dem Ablösen. Durch diesen Prozess wird die Matrixstruktur in temperierte Martensit verwandelt, während die kugelförmige Graphitmorphologie beibehält.

Die temperierte Martensitstruktur weist hervorragende umfassende mechanische Eigenschaften mit einer guten Übereinstimmung zwischen Stärke und Zähigkeit auf. Daher wird die Durchlöschung und die Temperierungsbehandlung bei Dieselmotorkurbelwellen, Verbindungsstäben und andere Wellenkomponenten häufig eingesetzt, die sowohl hohe Festigkeit als auch Zähigkeit erfordern, um sich an die Arbeitsbedingungen anzupassen.

02 isothermes Quenchieren

Die Prozessschritte des isothermischen Löschens erhoben sich auf 840-880 ℃, gefolgt von dem Löschen in einem Salzbad bei 250-350 ℃. Dieser Prozess kann eine Mikrostruktur mit ausgezeichneten umfassenden mechanischen Eigenschaften in Gussteilen erreichen, normalerweise eine Kombination aus Bainit, Restaustenit und kugelförmiger Graphit.

Das isotherme Löschung kann die Festigkeit, Zähigkeit und den Verschleißfestigkeit von Gussteilen erheblich verbessern, insbesondere für Teile mit hohen Anforderungen an Härte und Verschleißfestigkeit, wie z. B. Lagerringe.

Lokale Leistung "präzises Upgrade"

01 Oberflächenlöschung

Hochfrequenz, mittlere Frequenz, Flamme und andere Methoden können zur Oberflächenlöschung von duktilen Eisengüssen verwendet werden. Diese Oberflächen -Quenching -Techniken bilden eine martensitische Schicht mit hoher Härte auf der Oberfläche von Gussteilen durch lokales Erhitzen und schnell abkühlt, während der Kern seine ursprüngliche Struktur beibehält.

Das Löschen von Oberflächen kann die Härte, den Verschleißfestigkeit und die Ermüdungsbeständigkeit von Gussteilen effektiv verbessern und eignet sich für Teile mit hoher lokaler Spannung wie Kurbelwellenjournalen und Zahnrad -Zahnoberflächen. Durch die lokale Stärkung kann die Lebensdauer von Teilen verlängert werden.

02 Weich -Nitring -Behandlung

Eine weiche Nitring -Behandlung ist ein Prozess der Bildung einer zusammengesetzten Schicht auf der Oberfläche von Gussteilen durch Stickstoffkohlenstoff -CO -Diffusion.

Dieser Prozess kann die Härte und Korrosionsbeständigkeit der Gussoberfläche erheblich verbessern und die Oberflächenverschleißfestigkeit erheblich verbessern, ohne die Zähigkeit des Substrats signifikant zu verringern. Es eignet sich für duktile Eisenteile mit hohen Anforderungen an die Oberflächenleistung, wie z. B. mechanische Komponenten, die der Reibung für lange Zeit standhalten müssen.

Schlüsselpunkte des Wärmebehandlungsbetriebs

1. Ofentemperaturregelung

Die Temperatur der Gussgüsse, die in den Ofen gelangen, überschreitet im Allgemeinen nicht 350 ℃. Bei Gussteilen mit großer Größe und komplexer Struktur sollte die Temperatur, die in den Ofen eindringt, niedriger sein (z. 2. Auswahl der Heizrate

Die Heizrate muss entsprechend der Größe und Komplexität des Gießens angepasst werden, normalerweise bei 30-120 ℃/h. Bei großen oder komplexen Teilen sollte eine niedrigere Heizrate (z. B. 30-50 ℃/h) verwendet werden, um eine gleichmäßige Erwärmung des Gusss zu gewährleisten und das Risiko einer thermischen Verformung zu verringern. 3. Bestimmung der Isolationszeit

Die Isolationszeit wird hauptsächlich auf der Grundlage der Wandstärke des Gusss ermittelt, die allgemein als Isolierung für 1 Stunde alle 25 mm Wandstärke berechnet werden, um sicherzustellen, dass sich die Matrixstruktur während des Heizungsprozesses vollständig transformieren und den erwarteten Wärmebehandlungseffekt erzielen kann.

Von der "Erweichen" des Temperns bis zum "Härtung" des Löschens, von der Gesamtverstärkung bis zur Oberflächenoptimierung muss jeder Prozess umfassend auf der Grundlage von Materialzusammensetzung, Teilstruktur und Servicebedingungen konzipiert werden. Es wird empfohlen, dass Unternehmen eine "Prozessleistung" -Datenbank herstellen und Lösungen durch metallographische Analyse (wie Pearlitverhältnis, Graphit -Sphäroidisierungsgrad) und mechanische Tests (Zug-/Impact -Test) dynamisch optimieren und die Wärmebehandlung wirklich zur "Kernmotor" machen, um die Produktwettbewerbsfähigkeit zu verbessern.