Wie löste ich den Sandstiftdefekt bei der Herstellung von grauen Gusseisenteilen mithilfe der filmbeschichteten Sandtechnologie?

Das schwerwiegende Problem mit Sandstärke bei der Herstellung von 27 kg grauen Gusseisen -Gürtel -Riemenscheibe unter Verwendung einer filmbeschichteten Sandtechnologie ist ein häufiger Defekt im Gussprozess. Klebriger Sand kann die Reinigungsarbeit erheblich erhöhen, die Oberflächenqualität der Gussteile schädigen, die Kosten erhöhen und sogar zum Schrott von Gussteilen führen. Um dieses Problem zu lösen, muss eine systematische Untersuchung und Optimierung aus mehreren Aspekten wie dem beschichteten Sand selbst, Prozessparametern, geschmolzenem Eiseneigenschaften, Formgestaltung und Betrieb durchgeführt werden. Im Folgenden finden Sie detaillierte Lösungen und Maßnahmen:

1. Qualitätsprobleme mit laminiertem Sand - Kerngründe:

A. Schlechte Qualität des rohen Sandes: Niedriger Sio ₂ Gehalt/hohe Verunreinigungen: Rohsand mit niedrigem SiO ₂-Gehalt (wie <90%) oder übermäßige Verunreinigungen wie Feldspat, Glimmer, Alkali-Metalloxide usw., verringert den Refraktär und leichtem Sinter signifikant, was zu einem chemischen Sandstach führt. Unangemessene Partikelgrößenverteilung: Die Sandpartikel sind zu grob (wie> 70 mesh), die Lücken zwischen den Sandpartikeln groß und das geschmolzene Eisen ist anfällig für Infiltrat und bildende mechanische Sandkleben. Wenn die Sandpartikel zu fein sind (z. B.> 140 mesh), obwohl die Oberfläche dichter ist, ist die Permeabilität schlecht und der Gasdruck im Sandkern/die Sandform nimmt zu, was tatsächlich die Infiltration von geschmolzenem Eisen oder Porosität verursachen kann. Schlechte Partikelform: Sand mit hohem Winkelkoeffizienten (polygonal) hat eine geringere Packungsdichte und eine höhere Porosität als kreisförmige Sand, wodurch er anfälliger für mechanische Infiltration und Sandkleben ist.

B. Unzureichende Harzfilmleistung: Unzureichender Harzgehalt oder schlechter Qualität: Die Addition der Harz ist zu niedrig (<1,8-2,2%), oder das Harz selbst hat eine geringe thermische Festigkeit und eine schlechte Hochtemperaturwiderstand, die unter der Wirkung von Hochtemperatur-Eisen, die das geschmolzene Eisen wirksam ausreichend stark und dichtes Koksschicht bilden können, nicht ausreichend bilden. Unvollständige Aushärtung: Unzureichende Schimmelpilztemperatur oder Härtungszeit während der Kernherstellung kann zu unvollständiger Vernetzung und Härtung des Harzes, der geringen Festigkeit des Sandformes/der Sandform und des einfachen Zerfalls und eines einfachen Versagens bei hohen Temperaturen führen.

Wie man es in der tatsächlichen Produktion lösen

Wählen Sie hochwertiger Rohsand aus: Der rohen Sand mit hohem SiO ₂-Gehalt (≥ 97%), niedrigen Verunreinigungen, niedrigem Winkelkoeffizienten (rund oder semi-circular) und mittelschwerer Partikelgröße (empfohlene Mischung aus 70/140 mesh oder 50/100 mesh) sollte Priorität vergeben werden. Verbesserung der Leistung von laminiertem Sand: Erhöhen Sie den Harzgehalt: Erhöhen Sie die Menge an phenolem Harz (z. B. auf 2,3-2,8%) angemessen, um die Bildung eines ausreichend dicken und kontinuierlichen Harzfilms sicherzustellen. Hinzufügen von feuerfestem Füllstoff: Additive hinzufügen, die die Feuchtigkeit verbessern und die Sintertendenz zum beschichteten Sand verringern können: Zirkoniapulver: Der beste Effekt, extrem hohe Refraktär (> 2000 ℃), aber die höchsten Kosten. Es kann den ursprünglichen Sand teilweise ersetzen oder als Additiv verwendet werden (5-20%). Chromitpulver: Hohe Refraktär, niedriger Wärmeausdehnung und gute Resistenz gegen Metalldurchdringung. Olivinpulver: gute Hochtemperaturstabilität und Resistenz gegen alkalische Schlackenerosion. Aluminiumoxid-Pulver mit hohem Alumina-Pulver/Mullitpulver: Verbessert die Hochtemperaturfestigkeit. Verwenden Sie Hochleistungsharz: Wählen Sie Harz, das speziell für laminierten Sand mit hoher Brandresistenz, hoher Festigkeit und niedriger Gaserzeugung (z. B. modifiziertes Phenolharz) ausgelegt ist. Stellen Sie eine ausreichende Aushärtung sicher: Strikt die Kernherstellungsparameter (die Formtemperatur liegt normalerweise zwischen 220 und 260 ° C und die Aushärtungszeit wird nach der Größe des Sandkerns angepasst), um sicherzustellen, dass das Harz vollständig geheilt ist.

2. Gründe für das Gießen von System- und Prozessparametern

A. Übermäßige Gießentemperatur: Graugusseisen hat eine gute Fluidität, und übermäßige Gießentemperatur (wie> 1450 ℃) erhöht die Permeabilität von geschmolzenem Eisen zu Sandpartikeln erheblich und verschlimmert die Sandadhäsion. Hohe Temperaturen schädigen auch eher den Harzfilm.

B. Übermäßige Gießengeschwindigkeit: Übermäßige Gießengeschwindigkeit erhöht die Spülkraft des geschmolzenen Metalls an der Hohlraumwand, schädigt die Integrität der Sandform/Kernoberfläche, erhöht das Risiko für geschmolzene Eiseninfiltration und der Gasdruck kann auch geschmolzenes Eisen in die Lücken zwischen Sandpartikeln drücken.

C. Übermäßiger Kopf (Gossenhöhe): Übermäßiger statischer Druck aus Metall bringt geschmolzenes Eisen, um die Poren zwischen Sandpartikeln leichter zu durchdringen.

D. Der Einfluss der geschmolzenen Eisenzusammensetzung: hoher Kohlenstoffäquivalent (CE): Hoher Kohlenstoffsilicongehalt (CE> 4,3-4,5) verbessert die Fluidität von geschmolzenem Eisen signifikant und erhöht seine Durchlässigkeitstendenz. Niedriges Mn/S -Verhältnis: Wenn der Schwefelgehalt zu hoch ist oder der Mangangehalt unzureichend ist, wird weniger MNS gebildet, was nicht förderlich ist, einen dichten Oxidfilm/Sulfidfilm auf der Oberfläche des Gießens zu bilden, um die Infiltration zu verhindern. Es wird empfohlen, das Mn/S-Verhältnis zwischen 8-12 zu kontrollieren. Phosphorgehalt: Hoher Phosphor (P> 0,1%) verringert die Oberflächenspannung von geschmolzenem Eisen, erhöht die Benetzbarkeit und fördert die Infiltration. Oxidation: Übermäßige Oxidation von geschmolzenem Eisen kann mehr Oxideinschlüsse erzeugen und die Bildung eines Schutzfilms auf der Oberfläche beeinflussen.

Lösung - Strikt die Gießtemperatur steuern: Versuchen Sie, die Gießentemperatur so weit wie möglich zu verkleinern und eine Kaltisolierung zu vermeiden. Für eine 27 Kilogramm graue Gusseisenscheibe ist die Steuerung der Gießtemperatur zwischen 1360 und 1400 ° C (eingestellt nach der Wandstärke mit der unteren Grenze für dicke ummauerte Teile) normalerweise ein machbares Ziel. Das Thermometer muss genau kalibriert werden! Optimieren Sie die Gießengeschwindigkeit: Nehmen Sie eine glatte und mäßige Gießengeschwindigkeit ein. Erwägen Sie, ein Gossensystem mit Pufferbeuteln oder Bodeninjektion zu verwenden, um den direkten Einfluss auf den Formhohlraum zu verringern. Reduzieren Sie die Höhe des Einzugs: Versuchen Sie bei der Gewährleistung der Füllung, die Höhe des GRUBE -Bechers zu reduzieren oder einen Stufengang zu verwenden. Optimieren Sie die Zusammensetzung von geschmolzenem Eisen: Die mechanische Eigenschaften (hauptsächlich Stärke) von Gussteilen reduzieren, reduzieren Sie das Kohlenstoffäquivalent (CE) (z. B. Ziel CE = 4.0-4.2), insbesondere den Siliziumgehalt, angemessen. Stellen Sie sicher, dass ein ausreichendes Mn/S -Verhältnis (≥ 10): Durch Einstellen des Verschrotts/Schweine -Eisenverhältnisses oder Zugabe von Manganeisen sicherstellen, dass der Mangangehalt ausreicht, um Schwefel zu neutralisieren und MNS zu bilden. Kontrolle der Oxidation von geschmolzenem Eisen: Durchführen von Vorofen-Inokulationsbehandlung (Verbesserung der Graphitmorphologie, indirekt die Oberfläche), vermeiden Sie übermäßige Rühren oder verlängerte Hochtemperaturisolierung, die zu einer Oxidation führen können.

3. Gestaltungs- und Betriebsprobleme aus Schimmel-/Sandkern

A. Unzureichende Kompaktheit von Sandform/Kern: Unzureichender Kerninjektionsdruck, schlechter Schimmelpilzabgase oder kurze Sandinjektionszeit führen zu einer geringen lokalen Kompaktheit von Sandform/Kern, hoher Porosität und einfacher Infiltration durch geschmolzenes Eisen.

B. Die Schimmelpilztemperatur zu hoch: Während der kontinuierlichen Produktion sammelt sich die Formtemperatur zu hoch (> 280 ° C, was vor oder während der Sandstrahlung vor oder während der Sandstrahlung vor Ort vor Ort ist und die Gesamtfestigkeit und Gleichmäßigkeit des Sandform beeinflusst.

C. Unbenutzte (oder nicht ordnungsgemäß verwendete) Gussbeschichtung: Unbemalte Beschichtung: Bei Gussteilen mit hohen Anforderungen oder Bereichen, die für Sandanhaftungen anfällig sind, ist es sehr riskant, keine feuerresistente Beschichtung anzuwenden. Schlechte Beschichtungsqualität: Niedrig Feuerwiderstand, schlechte Suspensionsstabilität, dünne Beschichtung oder ungleichmäßige Beschichtung. Unzureichende Trocknung: Die Beschichtung wird gegossen, bevor sie vollständig getrocknet wird, und das Wasser verdampft bei hohen Temperaturen, wodurch Druck erzeugt wird, der das geschmolzene Eisen in die Lücken zwischen den Sandpartikeln schieben oder die Beschichtung abziehen lässt.

D. Schädigung/Handhabung Schäden: Der Sandform/der Sandkern wird während des Entfernens, der Handhabung und der Kernbaugruppe in Form von Schimmelpilz gestoßen, was zu einer lokalen Lockerheit oder Beschädigung der Oberfläche führt.

e. Unsachgemäßes Design der Sprueposition: Der Anguss zeigt direkt der Hohlraumwand oder der dünnen Wand, wodurch Hochgeschwindigkeitseisen die Oberfläche der Sandform/Kernoberfläche direkt spülen können.

Lösung - Optimieren Sie den Kernherstellungsprozess: Stellen Sie einen ausreichenden Sandeinspritzdruck und die Haltezeit sicher, um sicherzustellen, dass der Sandform/der Sandform kompakt und gleichmäßig ist. Reinigen Sie die Form regelmäßig und pflegen Sie die Form, um glatte Abgasstopfen zu gewährleisten. Steuern Sie die Formtemperatur und fügen Sie gegebenenfalls Schimmelpilzkühlungsgeräte (z. B. Wasserkühlkanäle) hinzu oder erweitern Sie den Produktionszyklus. Verpflichtende Verwendung hochwertiger refraktärer Beschichtungen und korrekter Anwendung.