Wie kann man Porositätsfehler verhindern, die durch eine erhöhte Luftfeuchtigkeit während der Herstellung von Gussteilen mithilfe beschichteter Sandtechnologie im Sommer verursacht werden?

Im Sommer gibt es einen signifikanten Anstieg der Porositätsfehler bei der Verwendung beschichteter Sand zur Herstellung von Gussteilen, was mit hoher Luftfeuchtigkeit und erhöhtem Niederschlag im Sommer zusammenhängt. Um mit zunehmender Porosität im sommerbeschichteten Sand umzugehen, müssen sowohl beschichtete Sandversorgungsunternehmen als auch Gießereien Maßnahmen ergreifen, um das Phänomen der Porosität in beschichteten Sandproduktionsgüssen zu beseitigen.

1. Messungen, die vom beschichteten Sandlieferanten ergriffen werden sollen: Rohstoffkontrolle und Sandtrocknungsbehandlung: Trocknen Sie die beschichteten Sand Rohstoffe (wie Quarzsand) streng trocknen, um einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,2%zu gewährleisten. Sie können 2-4 Stunden lang auf 100-150 ℃ mit Trocknungsgeräten (z. B. kochendem Trocknungsofen) erhitzt werden, um die von den Sandpartikeln adsorbierten Feuchtigkeit zu reduzieren. Feuchtigkeitsdichtes Harz und Aushärtungsmittel: Die Umgebung zum Speichern von Phenolharz und dem Härtungsmittel (wie Urotropin) sollte trocken gehalten werden, wobei die Luftfeuchtigkeit unter 40% -50% kontrolliert wird. Verwenden Sie nach dem Öffnen so schnell wie möglich, um eine längere Exposition gegenüber feuchten Luft zu vermeiden. Darüber hinaus sollte die Versorgung mit beschichtetem Sand rechtzeitig verfolgt werden, um die Sandverwendung der Gießerei zu überwachen, und Anleitungen und Erinnerungen sollten der Gießerei zur Feuchtigkeitsprävention und Entfernung von beschichtetem Sand zur Verfügung gestellt werden. Einstellen von Prozessparametern zur Reduzierung der Temperatur und Zeit des Sandmischungs: Steuern Sie die Temperatur bei 80 bis 100 ° C, verkürzen Sie die Mischzeit auf 5-8 Minuten, verringern Sie die Möglichkeit einer Harzverschlechterung aufgrund der Hochtemperaturfeuchtigkeitsabsorption und vermeiden Sie eine übermäßige Reibung von Sandpartikeln, um eine elektrostatische Adsorption von Wasserdampf zu erzeugen.

2. Vorsichtsmaßnahmen für die Gießerei

A. Vorsichtsmaßnahmen zur Optimierung von Härtungsbedingungen während der Schalenherstellung in Gießereien: Erhöhen Sie die Aushärttemperatur ordnungsgemäß (wie von 210 ℃ bis 230 ° C), verkürzen Sie die Aushärtungszeit (von 180-210 Sekunden bis 150-160 Sekunden). Ermöglichen Sie es, das Harzharz schnell zu heilen und eine dichte Schalentform zu formen und Feuchtigkeit zu bilden, die die Feuchtigkeit des Schilds des Schilds des Schilds in den Schild des Schildsands infilieren. Fügen Sie Anti -Feuchtigkeits -Additive hinzu: Fügen Sie beim Mischen von Sand Calciumstearat oder Silikonöl -Feuchtigkeitsdicht bei einem Verhältnis von 0,5% -1% hinzu, um einen hydrophoben Film auf der Oberfläche der Sandpartikel zu bilden, wobei die Wasseradsorption die Wasseradsorption hemmt. Lokale Umweltfeuchtigkeitskontrolle: Installieren Sie eine Schichtströmungstrocknungshaube über der Kernherstellung und führen Sie trockene Luft mit einer Luftfeuchtigkeit von weniger als 50% und einer Temperatur von 30 bis 40 ° C ein, um eine schnelle Oberflächentrocknung während des Sandkerns zu gewährleisten. Die allgemeine Luftfeuchtigkeit im Workshop wird unter Verwendung eines Entfeugers unter 60% (mit einem Hochleistungsentfeuchter, der alle 100 Quadratmeter installiert ist) kontrolliert. DeMolding und Kühlkontrolle: Legen Sie den Sandkern sofort in einem Heißluftkreislaufofen bei 50-60 ℃ 1-2 Stunden nach dem Demolding oder bestrahlen Sie die Oberfläche mit einer Infrarotlampe, um die Verdunstung von Restwasserdampf zu beschleunigen. Vermeiden Sie beim Abkühlen eine direkte Lufteinstellung und legen Sie sie in Schichten auf einem Trockenständer. Optimieren Sie das Gossensystem, indem Sie ein Abgabeseil (Durchmesser 35 mm) in den Sandkern einbetten, eine Abgasrille (Tiefe 0,3 mm, Breite 20 mm) auf der Trennoberflächensandschale öffnen, eine offene Abgasnadel mit einem Stahl mit einem Durchmesser von 8 mm in das Stahl einfügen. Die Sandform -Testparameter sollten sich auf die Zugfestigkeit der Sandhülle oder des Kerns beziehen, die gleich oder größer als 2,8 Megapascals sein sollten. Im Sommer werden 10% der Zugfestigkeit im Vergleich zu anderen Jahreszeiten bereitgestellt. Erkennung von Gaserzeugung: Es sollte weniger oder gleich 16 ml/g sein (getestet bei 950 ℃). Wenn der Anteil der Poren zunimmt, sollten die Entfeuchtungsmaßnahmen ergriffen werden. Wenn häufig Poren auftreten, bürsten Sie die Sandhülle mit Zinkoxid -Alkoholbeschichtung (Verhältnis 1: 3). Verwenden Sie vor dem Form eine Gasspray, um die Oberfläche der Grillsandschale oder des Sandkerns (Temperatur bei 150 ° C, Zeit größer oder gleich 30 Sekunden) zu lösen.

B. Optimierung des Gossenprozesses und des Gießensystems Design: Optimieren Sie das Layout von Gießen und Steigern, erhöhen Sie die Auspuffkanäle (wie Öffnen von Auspuffnuten oder Platzieren von Auspuffseilen an der Oberseite der Sandform), steuern Sie die Gossentemperatur in der mittleren und unteren Grenzen der optimalen Gießtemperatur der Flüssigphasenlinie des Gussmaterials. Die flüssigen Phasenleitungen von Gussteilen aus verschiedenen Materialien haben auch unterschiedliche Phasen, was eine Berechnung erfordert. Zum Beispiel beträgt der Kohlenstoffgehalt bei grauen Gusseisen-Teilen 3,2-3,5%, der Siliziumgehalt 1,8-2,2%und die Flüssigkeitstemperatur bei 1180 ℃. Der Kohlenstoff liegt zwischen 2,9 und 3,2%, Silizium zwischen 1,6-1,8%und die Liquidus-Temperatur bei 1230 ℃ liegt. Die optimale Gießentemperatur für graues Gusseisen ist die Liquidus-Linie+Überhitzungstemperatur von 120-150 ° C, gefolgt von der Einstellung der Wandstärke des Gelenkgusses. Für komplexe geometrische dünnwandige Teile wird die Überhitzungstemperatur als Obergrenze angenommen und dann bei etwa 30-50 ° C hinzugefügt. Der Kohlenstoffgehalt beträgt beispielsweise 3,2%, der Siliziumgehalt 1,8%, die Wandstärke 4-8 mm und die Gießtemperatur 1180+150+50 = 1390 ℃.

3.. Echtzeitüberwachung der Luftfeuchtigkeit durch Prozessinspektion und Feedback: Feuchtigkeitssensoren werden in wichtigen Prozessen wie Sandmischung, Form und Gießen installiert, um Änderungen der Umweltfeuchtigkeit in Echtzeit zu überwachen. Wenn die Luftfeuchtigkeit 65%überschreitet, werden die Notentfeuchungsmaßnahmen sofort aktiviert. Festigkeitstest von Sandformen (Kerne): Nach jeder Charge von Sandformen (Kerne) werden Proben für die Biegefestigkeit von Raumtemperatur entnommen. Wenn die Stärke um mehr als 10%abnimmt, müssen die Prozessparameter neu eingestellt oder feuchtes Rohstoffe ersetzt werden.

Die oben genannten Maßnahmen können die Auswirkungen der Luftfeuchtigkeit auf die sommerbeschichtete Sandgieße effektiv verringern und Porositätsfehler verringern. In der tatsächlichen Produktion müssen die Parameter an bestimmte Geräte- und Rohstoffeigenschaften angepasst werden. Bei Bedarf kann eine kleine Menge feuchtigkeitssicheres Mittel (z. B. Calciumstearat) hinzugefügt werden, um die Feuchtigkeitsabsorptionskapazität von Sandformen zu verbessern.