Wie geht es mit Sandlöchern in der Herstellung von Duktilien mit kleiner Wandstärke auf einer horizontalen Formlinie um?

In Bezug auf die Sandlochdefekte, die bei der Herstellung von Duktil -Eisenguss (Wandstärke ≤ 3 mm) auf der horizontalen Formlinie auftreten, ist es erforderlich, Verbesserungsmaßnahmen aus mehreren Abmessungen wie Sandeigenschaften, Formprozess, Gossensystem und Betriebskontrolle zu analysieren und zu ergreifen. Die spezifischen Behandlungsmethoden sind wie folgt:

1. Analysieren Sie die Ursachen von Sandlöchern. Die Essenz von Sandlöchern ist die Bildung von Löchern auf der Oberfläche oder in den Gussguss aufgrund der Einschließung oder Erosion von Sandpartikeln während des Füllprozesses von geschmolzenem Metall. Kleine Gussteile reagieren aufgrund ihrer dünnen Wandstärke, der schnellen Verfestigung und ihrer hohen Metallströmungsrate empfindlicher für die Kompaktheit, Festigkeit und Gussstabilität des Sandesandes. Zu den häufigen Ursachen gehören unzureichende Formleistung der Form, geringe Kompaktheit, schlechte Nassfestigkeit, unzureichende Refraktär (wie niedriger SIO ₂ -Gehalt oder übermäßigem recyceltes Sand) und ein unangemessenes Verhältnis von Feuchtigkeit/Kohlepulver. Modellierungsprozessprobleme: ungleichmäßige lokale Verdichtung von Sandformen (wie Ecken und Trennflächen), Sandleckage durch Vorlage/Sandkastenverschleiß und schlechte Qualität der Schimmelpilzreparatur (z. B. niedrige Festigkeit von Reparaturmaterialien). Unangemessenes Design des Gossensystems: Hohe Durchflussrate im internen Gießkanal, der die Wand erodiert, schwache Schlackenblockierungsfähigkeit des Gossensystems (Schlackeneinschluss) und große Schwankungen der Gähnetemperatur/Geschwindigkeit.

2. Ziele für gezielte Handhabung

A. Optimieren Sie die Leistung von Formsand, um die Kompaktheit und Gleichmäßigkeit zu verbessern: Passen Sie die Parameter der Formmaschine (wie der Sandeinspritzdruck und die Zeit) an, um sicherzustellen, dass die Kompaktheit der Sandformoberfläche und der Kanten dem Standard entspricht (im Allgemeinen die Kompaktheit des grünen Formsands ≥ 1,6 g/cm ³) und vermeiden Sie lokaler Schweiß. Verbesserung der Sandzusammensetzung: Tonsand: Hinzufügen von hochwertigem Natriumbasis-Bentonit auf Natriumbasis (Ersetzen von Kalziumbasis) zu 4-6% (Bilanzierung des ursprünglichen Sandes) zur Verbesserung der Bindungsstärke; Kontrollieren Sie den effektiven Kohlepulvergehalt um 3-5% (bildende Carbonfilm-Anti-Stick-Sand), und die Menge des regenerierten Sandes sollte ≤ 50% betragen (Reduzierung von Staub und Sprödigkeit). Kontrollfeuchtigkeit: Der Feuchtigkeitsgehalt des grünen Sandes sollte bei 3,5 bis 4,0% gehalten werden, um zu vermeiden, dass zu hoch ist (die Festigkeit reduziert) oder zu niedrig (zunehmende Sprödigkeit) und gleichmäßig durch einen Sandmixer gemischt wird.

B. Verbesserung der Modellierungsprozessvorlage und der Sandkastenbehörde: Überprüfen Sie die Flachheit der Tribünenflächenoberfläche (um Vorsprünge oder Vertiefungen zu vermeiden, die eine lokale Ausdünnung der Sandform verursachen können), reparieren Sie die Verschleiß an den Kanten der Sandkasten (um Sandleckage während des Kastenverschlusses zu verhindern). Qualitätskontrolle der Schimmelpilzreparatur: Vermeiden Sie die Form zu dünn. Verwenden Sie hochfestes Formsand (z. B. das Hinzufügen einer kleinen Menge Ton) und verdichten Sie den Reparaturbereich. Es ist verboten, es nach Belieben mit Schlamm zu füllen.

C. Optimieren Sie das Design des Gossensystems zur Reduzierung der Durchflussrate und Erosion: Einen geschlossenen Gossensystem (F gerade: F Horizontal: F Innen = 1: 1,5: 2 ~ 3) mit einem flachen und porösen inneren Läufer-Design (reduzierende Einflussrate mit einem Stream) und steuern Sie die Strömungsrate bei 0,5-1,2 m/s (etwas für dünne Wände etwas niedrigere Teile). Fügen Sie Pufferung und Filterung hinzu: Fügen Sie Pufferbeutel (z. B. Keramikringe) am unteren Rand des Angaus hinzu und platzieren Sie Keramikfilter (mit einer Porengröße von 0,5-1,0 mm) am vorderen Ende des inneren Angangs, um die Durchflussrate zu verlangsamen und die Schlacke zu filtern. Übergreifende Gießparameter: Gießentemperatur: Die duktile Eisenflüssigkeitslinie beträgt ca. 1150 ° und wird empfohlen, ultradünne Wandgüsse bei einer Temperatur von 1390-1450 ℃ zu gießen (für dünnwandige Teile sollte die Obergrenze eingenommen werden, um übermäßige Überhitzung und Erosion zu vermeiden). Gießengeschwindigkeit: schnelles und kontinuierliches Gießen, um eine Unterbrechung zu vermeiden, die Kälte isoliert oder lokale Sandlöcher verursacht.

D. Stärken Sie den Oberflächenschutz von Sandformen und tragen Sie feuerresistente Beschichtungen auf: Tragen Sie mit einer Dicke von 0,2 bis 0,3 mm auf die Oberfläche der Formhöhle auf die Oberfläche der Formhöhle (Partikelgröße 80-120 Mesh) auf. Bilden Sie nach dem Trocknen eine Isolationsschicht, um das Eindringen von geschmolzenem Metall zu verringern. Die Beschichtung sollte einheitlich sein und eine Ansammlung vermeiden (ansonsten kann eine schlechte lokale Atmungsaktivität Poren verursachen).

e. Kontrolle der Qualität und Prozessstabilität von geschmolzenem Eisen: Gewährleisten Sie die Temperatur und Zusammensetzung von geschmolzenem Eisen bei 1550-1560 ℃ (um eine schlechte Fluidität mit niedriger Temperaturen zu vermeiden), kontrollieren Sie die Zusammensetzung (c: 3,6-3,8%, Si: 2,4-2,8%) und vermeiden Sie eine durch Zusammensetzung verursachte Abneigung. Schlackenbehandlung: Reinigen Sie vor dem Gießen die Oberflächenschlacke des geschmolzenen Bügeleisens oder verwenden Sie Schlacke, die Baumwoll/Skimmer blockieren, um zu verhindern, dass die Schlacke in die Formhöhle gerollt wird und Sandlochdefekte bildet.

F. Datenanalyse und Überprüfung der Defekteigenschaften: Zählen Sie die Lage (z. B. in der Nähe des Gate, der Dickenübergangszone), der Menge und der Morphologie (einzeln/dicht) von Sandlöchern und bestimmen, ob sie mit spezifischen Prozessschritten (z. B. einem bestimmten Musterbereich) zusammenhängen. Vergleichsexperiment: Nach der Einstellung des Sandverhältnisses oder der Gießenparameter wird die Produktion kleiner Studien durchgeführt, um die Abfallrate der Sandlochabfälle zu vergleichen und den Verbesserungseffekt zu überprüfen.

3. Zusammenfassung

Die Sandlöcher in kleinen Gussteilen müssen durch "Sandverstärkung+Gussoptimierung+Prozessstabilität" umfassend kontrolliert werden. Der Schlüssel besteht darin, die Festigkeit und den Brandwiderstand des Formsandes zu verbessern, ein angemessenes Gossensystem zu entwerfen, um die Durchflussrate zu verringern und die Qualitäts- und Betriebsdetails des geschmolzenen Eisen streng zu steuern. Wenn es sich um Harzsandformteile handelt, kann der hohe Festigkeitsvorteil vorrangig berücksichtigt werden. Tonsand erfordert eine feine Einstellung von Bentonit, Kohlepulver und Feuchtigkeit, kombiniert mit dem Beschichtungsschutz, um die Sandlochdefekte effektiv zu reduzieren.